卡车股份总装三部充分理解和运用“抓两头控中间”的理念，以“转变观念、破茧成蝶”的勇气积极开展各项工作，以提升整车一次下线合格率为目的，进而加强总装三部生产线的过程控制能力。
采取预防措施 加强基础管理
总装三部装配现场按照计划对选定的直通车型进行工艺验证，确保直通车型符合要求、在线装配准确。将BOM表按班组、工位进行分解，让每位操作者明白操作内容，对装配工序逐一进行测时，验证生产节拍，找出瓶颈工位，调整操作者的工作内容，建立完善的配套措施，保证生产过程质量稳定，对现场分部使用的设备工装、计量器具、检测工具、工位器具等一系列配套设施，进行规范管理。尤其是与产品质量有关的螺栓拧紧机等重点质量保障设备，做到定期保养，及时校验，定期进行维修统计分析，提前做好备配件的储备计划，确保重要设备正常运转。
完善质量档案 从后向前抓落实
完善滚动式质量档案，收集的各类质量问题信息每天要有记录，现场分部每个工序都将质量档案保存在各工位的电脑中，更新后的在班前会上宣读，使员工真正能了解自己所在工位的易出现的问题。对于25分项问题分部要求必须要有原因分析，并对操作人员进行培训，重点跟踪重复出现或难以解决的质量问题，根据问题解决的难易程度，按现场分部、班组、个人三级实行问题分级管理并落实。
总装三部装配现场分部建立直通率分部级管理系统，定期发布合格率结果，查找问题发生规律并及时进行发布和整改，分部进行重点关注，根据统计数据进行重点监督与整改验证。班组提交的难于解决的质量问题，列为分部级攻关课题，装配线解决不了的及时报送技术部或质量部等相关上级部门协助攻关。
“一把手”参与质量管理 强化质量意识
针对检查中发现的装配问题，总装三部装配现场技术质量人员需当天进行分解，由车间“一把手”带头实行“负责人”制，强化装配现场分部的全员质量意识，潜移默化的影响操作者。分部领导牵头整改的质量问题整改完毕后，进行固化，确保不再重复发生，积极开展工序质量控制，保证工序装配合格率。根据技术部识别的HOWO系列关重质量特性38项，质量部提出的52个关键点，逐项分解到各班组工位，通过班组建立的质量保障体系，对员工进行培训、认真识别，确保质量特性识别落实到负责人。
强化培训，夯实质量队伍基础
现场分部积极完善班组质量档案，细化班组权限将责任明确到个人，并建立一专多能员工的档案，培养一专多能员工，对在岗人员或流动岗位人员进行再培训。针对各班组、工序的关重特性及操作要领予以识别，由车间主任、质量工程师带队逐工位进行全员培训，考核的内容包括现场实际操作测试，和闭卷笔试测验两大部分，使操作者养成遇到装配问题，自主利用线边电脑查询工艺要求，并自觉遵守工艺，严格按照工艺要求操作，提升直通车一次下线合格率；
总装三部以质量促提升，以效益促品牌，夯实基础管理，为2016年工作提升一个新台阶不断努力。
