在创新升级行动中，桥箱公司充分运用信息化技术手段，向智能制造发力，形成了数字化、智能化相融合的质量提升管理新模式。2015年，桥箱公司月度单车售后索赔实现“十二连降”，同比下降34.66%，产品符合性、一致性、可靠性质量水平实现再升级，市场竞争力和品牌影响力突显。
互联网+品质，打造管控新常态
为加强生产过程的质量管控，桥箱公司充分利用互联网信息技术，完善质量监控手段，提高在线监控能力，实施质量管理和质量控制流程再造，促进互联网信息技术同质量管理和质量控制流程的深度融合—
建立“生产现场质量信息综合管理系统”，实现质量信息反馈、整改、验证及关闭的网络化管理，保障信息传递的及时性和准确性，进一步提高工作效率和时效性；
扩大“在线检测”应用数量和范围，对关、重工序基本实现在线自动监测和控制，实现现场质量控制的智能化管理，达到质量分析和预警的作用；
建立“测量技术控制系统”，实现量检具定期校验和校准数据的网络化管理，保证量检具的测量精度和测量结果的准确性；
在集团公司二级范围内率先建立多个网络视频点，建立“桥箱公司售后质量信息综合管理平台”，准确统计、分析、查询和识别特定地区、车型、故障模式等信息，实现售后服务信息反馈及处理的数字化、网络化升级；
引入网络流行的“大数据”理念，建立质量信息数据库，并结合SPC质量控制方法，实时监控质量信息，加强质量管理。同时，根据售后“大数据”分析，创新性地建立《失效模式数据库》，并组建6个“生产制造过程失效模式”分析团队、7个售后返回旧失效模式分析团队，应用于改进现有的制造过程，并为新的制造过程的设计和开发提供有效的信息资源，避免在新的制造过程中重复发生类似的问题。
和着信息化管控的节拍，桥箱公司进一步拓展条码应用范围，进一步升级产品追溯系统。扫码追溯管理系统具有追溯、防伪、监控装配过程、监控生产进度和计划执行情况等作用。系统的开发，实现了生产制造“全程式”监控、“透明化”管理。“虽然公司品种多，但实行扫码监控追溯管理系统后，在装配自动流水线，可有效避免装配零件错误的发生。特别在小零件或在腔体里的零件，在外边不易发现的，如果上一工位漏装零部件，下一工位会进行报警，提示漏装零部件，避免了漏装现象。”目前，桥箱公司条码系统已涵盖了诸如扫码入库退库管理系统，扫码追溯管理系统，扫码完工管理系统，扫码线间交付接收管理系统等十几个模块，条码应用已经达到行业最高水平，工序质量控制能力和水平得到切实提升，确保了生产过程稳定、受控。
智能制造，为“高品质”添翼
为消除人为因素在生产制造过程中的影响，桥箱公司积极应用自动化技术、智能技术、数字技术等先进技术手段，对部分生产线或工序进行改造升级，全力保证产品的高品质和高一致性。
一直以来，铸造桥壳总成采用压入式轴头，需要操作者不停的将30多斤重的轴头从周转架搬运到压装工装，仅每班次就需要搬运300多个轴头，劳动强度很大。同时，因人工搬运轴头至压装机，不能够实现轻拿轻放，轴头对设备和工装不停的撞击，对工装的精度影响很大，导致轴头部分压不入。为降低减少对设备工装的损坏和降低操作者强度，通过自行设计，桥箱公司完成轴头压装自动上下料机器人系统。系统投入使用后，机器人可将轴头轻轻的放至工装指定位置，避免了因人工搬运轴头对工装巨大撞击产生的定位块变形，解决了长期以来压装机工装同轴度无法有效保持的难题。
与此同时，桥箱公司MAN主动轮自动化改造项目全面展开。由于该生产线采用原有机床进行改造，桥箱公司对该线新增了门控系统、夹紧确认系统以及产品完工确认系统和测量系统等多个子系统。改造后的生产线采用世界先进的日本川崎机器人与行走机构相结合，充分融合了机电一体化技术、自动搬运、自动测量技术、智能防错等先进技术手段，大大提升了自动化制造水平，并减少了4名操作人员。至此， MAN主、被动齿轮全部实现自动化生产，质量水平达到曼标准。
唯有匠心专注，才能产品“质”上。桥箱公司离合器压盘总成装配中需压盘和盖工序中涂抹润滑脂。原采用人工手拿扁毛刷圆周进行涂抹，既无法保证定量涂抹和均匀涂抹，又费时费力。通过自制自动涂脂机，整个涂抹润滑脂节拍不超过30秒在完全满足班产量的同时缩短工序节拍，解决了人工涂抹无法保证定量、均匀涂抹和膜片弹簧、压盘分别凃脂费时费力的问题；“焊接桥壳纵缝”工序由于埋弧焊焊接方式，操作者无法准确观察到焊丝与焊缝的位置，只能凭经验判断焊枪运行路线，时常出现焊缝焊偏等问题。经集思广益，桥箱公司在埋弧焊焊枪安装了最直观的导航器—激光灯，“就像给焊枪安装了眼睛，激光灯时刻瞄准桥壳焊缝，操作者通过激光灯照射出的红点就能准确知道焊缝的位置，再也不用凭经验进行判断”，产品一次下线合格率达到了100%……智能化生产线的改造，既满足了市场高质量、多品种、个性化的订制需求，又提高了生产效率，减少了人为因素造成的变差。
