在橡塑件公司注塑现场分部，伴随着注塑生产的自动化，基本杜绝了操作者对生产过程的直接干预，与此同时，大量的工位器具箱被布置在设备周边，以实现对产品件的收集。受到设备结构限制，集件工位器具箱只能“外置”在设备两侧，对物料流转和上下模具等环节的影响逐渐显现，影响了注塑生产的整体流转，并逐步成为工序生产的瓶颈。
基于此，在现场分部的组织下，技术、设备、质量部门相关人员、分部班组长等共同开展了现场作业观察。分析发现，对无需机械手干预的产品，集件工位器具箱的收集效果不佳，必须安排线边人员辅助收集整理。
因设计调整工位器具箱会生成新的制造成本，而且工位器具箱的多种类也将提升现场管理成本，经过反复的讨论、分析和论证，最终一致通过对设备下方挡板实施角度调整，充分利用设备自身的空间，使集件工位器具箱“内置”，以实现工序区域空间的大幅改观。
在相关部门的配合下，分部选取一台设备实施了试点改造，将设备下方挡板角度调整为水平，将集件工位器具箱“内置”在设备下方，并对设备安全感应器的位置、匹配模具安全监控系统的运行等进行了设置调整，试运行期间设备工作安全、稳定，相应的物料配送、模具更换等也更加协调顺畅。
结合试点改造情况，分部对小吨位注塑机的下方的挡板角度实施了集中调整，在充分保证自动化生产中人员安全和设备模具安全的前提下，通过管控细节的创新，实现了现场集件工位器具箱的整体内置，有效解决了影响工序生产整体协调性的瓶颈。
