近日，由卡车股份车身部焊装一现场分部主持实施的设备性能优化工作得到了成功突破，通过改进完善后，T7H驾驶室节拍稳定性提升顺利完成。
据悉，T7H焊装线由主控、传输及七台机械手组成，各个工位焊点数量及焊接参数不同，造成不同车型机械手焊接工作完成时间存在较长的时间差，成为生产瓶颈；同时在一个工位，两台机械手工作区域重叠，存在工作干涉区，极易出现机械手焊钳的碰撞，如果碰撞不仅损坏焊钳跟机械手，还将造成严重的停产。
鉴于此，焊装一分部以持续创新升级为工作目标，通过大胆探索创新，逐一设定阶段性提升目标，最终攻坚克难，顺利完成创新升级改造。
首先，通过Robotstudio软件模拟，发现不同工位的机械手可以实现对同一位置焊接，通过现场观察及工艺查证，发现机械手的焊接工作量不均匀，因此可以通过均衡各工位的工作量来缩短工作完成时间差。确定技术方案后，在机械手焊钳工艺控制器完善焊接工艺参数，调整机械手的运动轨迹及焊接顺序，将各工位的焊接时间完成时间差缩短到10秒内，单车生产节拍降低30秒。
其次，针对干涉区设定问题，需要在干涉的两台机械手通讯板分别定义干涉信号输入输出区域，分别与PLC通讯，并需要通过PLC编程控制实现互锁，完全避免了干涉区碰撞的可能。
通过设备改造及工艺优化，单车生产节拍最快可限定在4分钟以内，稳定了生产节拍，提高了生产效率。
