2016年，济南动力部部件加工一部将打造发动机精品五大件、提升产品质量作为第一要务，近期，加工部围绕上半年质量工作总体状况，结合装配车间在生产过程中的反馈情况，对五大件质量管理机制进行进一步梳理和完善，从质量指标控制管理、过程监督管理和工艺纪律检查管理三个方面入手，细化五大件质量管理机制。并通过定期召开“一号会议”和质量例会，进一步分析质量管理工作中存在的薄弱环节，强化产品质量改进、质量提升工作措施，确保了质量提升工作的有效持续推进。
质量控制管理方面，层层细化，形成加工部、加工分部、班组、员工四个层次的控制管理模式，将目标分解量化、考核责任细化、质量控制制度化。一方面将返工、返修率、装配下线率等质量指标分解到最小的班组管理单元，并对完成情况进行过程监控，纳入考核，另一方面重新对五大件不合格品的评审程序进行了梳理和完善，并对关重工序的生产质量过程进行严格跟踪，将废品指标纳入工序和加工分部考核。截止6月份，因五大件质量问题造成的装配下线率均为0，飞轮壳售后平均故障率为0.047%，齿轮室售后平均故障率0.056%,未出现自制件批量质量问题，整改过的问题无重复发生，共开展10项质量改进项目，其中公司级2项、部门级8项，五大件产品评审扣分值均小于5分。
过程监督管理方面，部件加工一部从“人、机、料、法、环、测”六方面建立起班组、车间、加工部三个层次的监督反馈机制。班组作为监督管理的第一关，负责班组质量管理看板的日常维护，每天发生的质量异常信息及时通过管理看板、报表反馈给车间责任人；车间责任人依据五大件质量异常信息情况，以书面形式反馈给技术质量人员，层层分解查找原因，制定有针对性的改善措施，确保责任明确、过程受控；质量异常信息解决过程中，在做好《制造过程质量信息日报》记录的基础上，在全员间大力推行“PDCA”循环管理知识的培训与运用，补强存在的薄弱环节短板，使部门质量管理提升工作真正做到全覆盖、无遗漏。截止5月份加工部自查质量异常信息累计33项，其中现场方面异常信息31项，通过质量控制过程自查，进一步增强了员工的质量意识，真正做到了人人都是产品质量的“守门员”。
工艺纪律检查管理方面：建立分部自查、技术质量室月检和动力部工艺纪律专项抽查紧密结合的三级检查机制，有效的增强一线职工严格执行工艺文件的意识，确保各分部、各班组、各工序工艺纪律检查的全覆盖。截止5月份检查出工艺纪律不合格项29项，其中曲轴线10项、连杆线10项、飞轮壳线4项、飞轮线4项、齿轮室线1项。同时，将风险系数大的行为设定为工艺纪律红线，如：数据造假、不按检测频次检测等，一旦出现上述问题，进行严厉考核，并追究分部、加工部负责人的管理责任，不断强化工艺纪律的执行力。
