近日，由卡车股份车身部涂装一现场分部组织实施的面漆送排风机控制顺利得到优化，该项目的完成，一举解决了困扰涂装线送排风的瓶颈问题，在节能增效工作中迈出了坚实的一步。
目前，车身部涂装一现场分部主要担负着HOWO-A7/T7驾驶室的涂装任务，整线自动化、智能化程度高，依托于庞大的现场级网络，实现全线设备自动控制，维持着较高的生产效率。
与国内大多数智能化现场一样，由于总线网络缺乏稳定性，受干扰因素较多，总线故障也成为困扰现场多年的技术难题，特别是与喷涂息息相关的面漆送排风系统，偶发的总线故障，会引起整条生产线的停滞，造成能源空耗；另一方面是每年都会消耗机电维修人员大量精力开展维护维修工作，需更换大量的控制模块，备件费用需要数万元，有时还要外委专家现场服务，成为了现场浪费源之一。
随着“M”经营模式与创新升级行动计划的深入开展，年轻的工程技术团队，发挥聪明才智，积极进行调研分析，通过查阅各种资料，发现控制系统主控制柜安装于风机房，其控制模块与传输总线、大型变频器、主动力线相邻，变频器运行时产生电磁干扰，加上主控柜被多台排风机包围，震动大，对控制系统稳定性造成很大干扰，成为总线故障的主要原因。
针对问题，逐一制定方案，本着低成本高回报的原则，在风机房外建设一个小型控制箱，将主控制柜内工控元件、总线转移出，使之远离变频器、主动力线等干扰源，信号传输稳定。在总线中增加网络信号放大器，放大网络传输信号，同时滤除传输过程中的杂波，进一步避免总线路径上的电磁干扰。改进控制柜接地系统，将主控制柜内接地线排整体连接，避免了出现电压降而产生干扰，整体上对面漆送排风系统实现优化。
经过近段时间运行发现，面漆送排风系统未出现一次网络总线故障报警，优化效果初现，提升了涂装设备的稳定性，大幅降低了设备运行成本，减少了能源无谓消耗。
